Hydroforming

Mit der hydroform Technologie werden komplexe Werkstückformen in Längs- und Querschnitt wirtschaftlich gefertigt. Typische Beispiele sind Fahrwerksteile Rohrverzweigungselemente, Rahmenteile oder Abgasteile.

Das  Verfahren

Beim Umformen mit Hochdruck werden meist hohlförmige Ausgangsteile oder Platinenzuschnitte mittels einer Druckflüssigkeit in die Kontur eines Formwerkzeuges gepresst. Die Formgebungsmöglichkeiten im Vergleich zu konventionellen Verfahren, auch hydromechanischen und hydrostatischen, werden deutlich erweitert.

Die Vorteile

• Gewichtseinsparung von 40 – 50 %, teilweise bis zu 75 %
• Funktionsorientierte Wanddickenverläufe
• Hohe Kaltverfestigung
• Ununterbrochener Faserverlauf für optimale Bauteileigenschaften
• Präzisere Maßhaltigkeit
• Strömungsgünstige Bauteilkonturen und Verzweigungsgeometrien
• Möglicher Verzicht auf Stege bei Fügeoperationen
• Bessere Nutzung kritischer Einbauräume

Siempelkamp – Kompetenz im Innenhochdruckumformen (IHU)

• 1965 Einstieg in das Innenhochdruckumformen, seither Lieferung von über 60 Anlagen mit einer Presskraft von 1.600 bis 100.000 kN.

• 1994 Weltpremiere: Erste IHU-Großserienanlage für die Automobilindustrie, geliefert an die Firma BMW, Dingolfing.

Anlagen

Anlagen können individuell auf die Erfordernisse des Kunden abgestimmt werden.

Für Hinterachsträger

1994 nahm die weltweit erste vollautomatisch arbeitende Hydroform-Anlage bei der Firma BMW in Dingolfing ihren Betrieb auf. Umgeformt werden Rohre aus Aluminium. Die vier Grundbausteine der Hinterachs – Längsträger links und rechts, Querträger vorne und hinten – werden vollautomatisch mit einer Ausbringungsmenge von 4500 Teilen/Tag auf zwei je 16.000 kN Anlagen gefertigt.

Für Leichtbaurahmen

Hier überzeugen unsere Anlagen, die aus zwei 50.000 kN Einzelpressen und vier 60.000/81.000 kN Tandempressen besteht. Die Anlagen sind mit „Quick Filling“- und mit „Schnell Vorform“-Systemen ausgerüstet. Die Beschickung erfolgt durch den hochdynamischen Linearfeeder von unserer Tochterfirma Strothmann.

Für die Großserienfertigung

Die ALLFORM-Tandempresse ist für die Großserienfertigung von Chassisteilen konzipiert. Die Presse zeichnet sich dadurch aus, dass zwei unabhängige Pressenstößel in einem Pressenrahmen integriert sind, unter denen alternierend Bauteile produziert werden. Das Maschinenkonzept ist weltweit im Einsatz.

Vorteile:

• Gleiche Produktionsleistung wie zwei Einzelpressen bei deutlich verringerten Investitionskosten.
• Geringerer Platzbedarf als zwei Einzelpressen und daraus resultierend geringere Fundamentkosten.